物流センターを運営しているが今が最適かわからない｜物流現場で確認すべき5つのポイント

物流センターを運営している企業様から、次のようなご相談をいただくことがあります。

「今の運営方法が当たり前になっていて、改善余地があるのか分からない」
「物流コストが上昇しているが、どこに原因があるのか見えていない」
「現場は問題なく回っているが、本当に最適な状態なのか判断できない」
「現場を委託業者に任せっきりで実態が把握できない」
「第三者の視点で現場を見てほしい」

日々の業務が滞りなく進んでいる限り、物流現場を客観的に見直す機会はあまりないかもしれません。

しかし、詳しく現場を確認してみると、

• 物量や商品構成の変化によってレイアウトが非効率になっている
• 現在の業務量に対して人員配置が最適化されていない
• 作業者の移動距離が長く、ムダな動線が発生している
• 特定のベテラン社員に業務が集中している
• 改善活動が形骸化し、現場の課題が見過ごされている

といった問題が見つかるケースがあります。

そこで今回は、物流センターを運営する企業様が「現在の物流現場は本当に最適な状態なのか」を
どのように判断すればよいのか、物流現場で確認すべきポイントについて当社営業部長に聞きました。

▼解説をするのはこの人

営業部 部長

2006年アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ株式会社へ入社。
医薬品を中心に複数拠点の事業所長を歴任し、 現場運営からチームマネジメントまで幅広く担当。
トヨタ式改善を基盤に、安定稼働・原価低減・品質向上を実現。 前職では全国規模の物流再編プロジェクトにおいて新センター立ち上げを推進。 豊富な現場経験を活かし、物流現場の課題解決やネットワーク再構築に向けた 提案を実施している。

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この記事で分かること

• 物流運営で「今が最適か分からない」状態になる理由
• 現状放置することで起きうるリスク
• 物流現場が最適な状態か判断するために確認すべき5つのポイント

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――「今の物流運営が最適なのか分からない」という相談は多いのでしょうか。

非常に多いですね。

物流センターを運営されている企業様の場合、
「毎日出荷できている」 「大きなクレームもない」 「大きな在庫差異もない」という状況だと、
特別問題はないと考えてしまいます。

しかし実際に現場を拝見すると、

• 出荷量は増えているのに何年も前から同じ体制で運営している
• 毎月残業が発生している
• 特定のベテラン社員が休むと現場が回らない
• 保管スペース不足を現場の工夫で何とかしのいでいる

といったケースも見られます。

現場が回っていることと、最適な状態で運営できていることは必ずしも同じではないんです。

――問題なく運営できていることと、最適な状態であることは違うのでしょうか。

その通りです。

物流現場は常に変化しています。

例えば、

• 商品数が増える
• 出荷先が増える
• 小口出荷が増える
• 即日出荷の要求が増える

といった変化が起きます。

過去には最適だったレイアウトや人員配置でも、現在の物流条件に合っているとは限りません。
そのため、数年前から大きく見直しをしていない物流センターほど、改善余地が残っているケースがあります。

――なぜ現場の問題に気付けないのでしょうか。

一番大きいのは、「今のやり方が当たり前になっている」からです。

実際の現場では、

「ここから商品を取りに行くのは普通」
「この作業は時間がかかって当然」
「月末に残業が増えるのは仕方ない」

と考えてしまうことがあります。

しかし第三者が見ると、

「商品配置を変えれば歩行距離を半分にできる」
「工程を一つ減らせる」
「作業スペースの使い方を変えれば処理能力を上げられる」

といった改善ポイントが見つかることがあります。

――現場にいる人ほど気付きにくいのですね。

そうですね。

現場責任者は日々の出荷対応に追われています。

出荷を止めないことが最優先ですから、

• なぜこの作業をしているのか
• 本当に必要な工程なのか
• もっと効率的な方法はないのか

を考える時間がなかなか取れません。

だからこそ、定期的に外部の視点で現場を確認することが重要なんです。

――現場を見直さないことで、どのような問題がありますか。

まずは物流コストの増加ですね。

例えば、

• 余分な歩行が発生している
• 不要な作業が残っている
• 人員配置が物量に合っていない
• 保管効率が悪い

という状態が続くと、少しずつコストが膨らんでいきます。

しかも問題なのは、その増加に気付きにくいことです。
毎月見ると変化は小さいのですが、振り返ると数年前より大幅にコストが上昇していたというケースもあります。

――コスト以外にもリスクはありますか。

あります。

特に注意したいのは属人化です。

例えば、

ベテラン社員しか分からない業務がある場合、その人が異動や退職をすると現場が混乱する可能性があります。

また、

• 作業品質が人によって違う
• 教育に時間がかかる
• ミスが発生しやすい

といった問題にもつながります。

物流現場の安定運営のためには、「人に依存しない仕組みづくり」が非常に重要です。

――具体的にはどこから確認すればよいのでしょうか。

現場を確認する際、「何となく見る」だけでは課題は見つかりません。
重要なのは、生産性やコスト、品質に大きく影響するポイントを体系的に確認することです。
私たちが現場を拝見する際は、まず次の5つの観点から現状を確認します。

1. 人員配置
2. レイアウト
3. 作業動線
4. 在庫管理
5. 管理体制と改善活動

それでは、それぞれのポイントについて詳しく見ていきましょう。

――人員は多ければ多いほどいいのでしょうか。

人員配置を確認する際は、単純に人数の多い・少ないを見るわけではありません。
重要なのは、「現在の物量や業務内容に対して適正な体制になっているか」を見極めることです。

例えば、

• 出荷量が増加しているにもかかわらず、人員体制が以前のままになっている
• 出荷量は減少しているのに、過去の体制を維持している

といったケースもあります。

また、人員配置を評価する際には、

• 1人あたりの処理件数や生産性
• 残業時間の推移
• 繁忙期や突発的な物量増加への対応力
• 多能工化の進捗状況

などを確認することが重要です。

こうした視点から現状を分析することで、人員の過不足だけでなく、
業務負荷の偏りや将来的な運営リスクも把握しやすくなり、より適正な人員配置の検討につながります。

――庫内レイアウトはどのように設計すればよいのでしょうか。

レイアウトは、商品や設備、作業エリアをどのように配置するかという、物流センターの「骨格」となる部分です。

物流センターの中には、一度構築したレイアウトが、物量や取扱商品の変化に合わせて見直されることなく、
そのまま運用され続けているケースもあります。

例えば、

• 出荷量の多い商品が倉庫の奥に保管されている
• 一緒に出荷されることの多い商品が離れた場所に配置されている
• 使用されていないスペースが発生している

といった状況です。

こうした課題は一見すると小さな問題に見えますが、保管効率や作業効率の低下につながり、
センター全体の生産性にも影響を与えます。

レイアウトを見直すことで、作業しやすい環境を整えながら保管能力を向上させることができ、
新たな設備投資を行わなくても大きな改善効果が得られることがあります。

レイアウトが「モノの配置」を確認する項目であるのに対し、
作業動線では「人やモノがどのように動いているか」を確認します。

物流センターでは、入出荷やピッキング作業そのものだけでなく、移動に多くの時間が費やされています。
そのため、動線上のわずかなムダが生産性に大きな影響を与えることがあります。

実際の現場では、

• 同じ通路を何度も往復している
• 補充や確認作業のために遠回りが発生している
• ピッキング後に梱包エリアや出荷エリアまで長距離を移動している
• フォークリフトと作業者の動線が交差している

といった状況が見受けられます。

作業者にとっては日常業務の一部となっているため気付きにくいものの、
こうしたムダな移動の積み重ねは、作業時間の増加や生産性の低下につながります。

そのため、実際の作業の流れを確認しながら動線を可視化し、人やモノの動きを最適化することが重要です。

――在庫管理の考え方についても教えてください。

在庫管理は、在庫精度だけでなく、
在庫の保管状況や運用ルールが適切に機能しているかも重要なチェックポイントとなります。

例えば、

• 実在庫とシステム在庫が一致しているか
• 棚卸差異が継続的に発生していないか
• 長期間出荷や移動がない滞留在庫が発生していないか
• ロケーション管理がルール通りに運用されているか

といった項目を確認します。

在庫管理が不十分になると、

• 誤出荷の発生
• 欠品による出荷遅延
• 過剰在庫による保管コストの増加
• 保管スペース不足による作業効率の低下

など、物流品質やセンター運営にさまざまな影響を及ぼします。

また、管理精度が低い状態では、現場の生産性向上や在庫削減といった改善活動も進めにくくなります。
在庫管理は物流品質を維持し、効率的なセンター運営を実現するための重要な確認項目の一つです。

――最後は運営管理についてですね。

実は、この項目が最も重要だと言ってもいいかもしれません。

人員配置やレイアウトを改善したとしても、その状態を維持し、継続的に改善していく仕組みがなければ、
時間の経過とともに元の状態に戻ってしまうからです。

そこで確認するのが、

• KPIが設定・管理されているか
• 定期的な改善活動が実施されているか
• 標準作業書やマニュアルが整備されているか
• 教育体制や人材育成の仕組みが構築されているか

といった点です。

物流現場は、

「優秀な人がいる現場」

よりも、

「誰が担当しても同じ品質で運営できる現場」

の方が安定した運営が実現できます。

属人化を防ぎ、継続的に改善できる仕組みが整っているかどうかは、
物流センターの将来を左右する重要なポイントと言えるでしょう。

――実際にはどのような課題が見つかることが多いのでしょうか。

物流現場を見直すと、さまざまな課題や改善余地が見つかることがあります。

例えば、

• 作業動線を考慮していない商品配置のため、作業者の移動距離が長くなっている
• 保管方法に無駄があり、保管スペースを十分に活用できていない
• 作業手順が担当者ごとに異なり、教育に時間がかかっている
• 生産性を把握するための指標（KPI）が整備されていない
• 物量と人員配置のバランスが取れておらず、残業が常態化している

といった課題です。

これらは決して特別なケースではありません。長年運営している物流センターほど、
日々の工夫で問題を吸収した結果、表面化していない課題が残っていることがあります。

こうした課題に対しては、

• 商品配置の見直しによる歩行距離の削減
• 保管方法の変更による保管効率・保管能力の向上
• 作業の標準化による教育時間の短縮
• KPI管理の導入による生産性の向上
• 人員配置の最適化による残業時間の削減

などの改善が行われることがあります。

意外に思われるかもしれませんが、大規模な設備投資を行わなくても、
現場運営の見直しだけで大きな改善効果が得られるケースは少なくありません。

日々の業務に追われていると、現場の課題や改善余地は見えにくくなりがちです。
しかし、第三者の視点で現場を確認することで、これまで気付かなかった改善ポイントが明確になることもあります。

物流センターを運営している中で、
「問題なく運営できていること」と「最適な状態で運営できていること」は必ずしも同じではありません。

物流現場を取り巻く環境は常に変化しています。

• 取扱商品の変化
• 出荷量の増減
• 人員構成の変化
• 顧客ニーズの変化

こうした変化に伴い、現場に求められる運営方法や管理体制も少しずつ変わっていきます。

そのため、「これまで問題なく運営できているから大丈夫」と考えるのではなく、
定期的に現場の状況を振り返り、改善の余地がないか確認してみることが大切です。

現場を見直すことで、これまで気付かなかった課題や改善のヒントが見つかるかもしれません。

「今の物流運営が最適なのか分からない」
「物流コストが高い気がするが原因が見えない」
「現場改善を続けているが効果を実感できない」
「委託業者の運営実態が把握できない」
「第三者の視点で物流現場を見てほしい」

このようなお悩みをお持ちでしたら、ぜひ当社にお声がけください。
当社は3PL事業者として、これまでさまざまな業界の物流センター運営や物流改善に携わってきました。

現場を実際に確認しながら、

• 人員配置
• レイアウト
• 動線
• 品質
• 生産性
• 管理体制

といった観点から物流現場を総合的に診断し、改善余地を可視化します。

現状の運営を否定するのではなく、これまで気付かなかった改善のヒントや、
さらに効率化できるポイントを明らかにすることが現場確認の目的です。

特に、数年以上レイアウトや運営体制を大きく見直していない物流センターは、
一度客観的な視点で現状を確認してみることをおすすめします。

物流センターの運営において、

「今のやり方が最適なのか、一度客観的に確認してみたい」

そのように感じた際は、お気軽にお問い合わせください。

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