マテハンとは？物流設備の種類一覧と導入時のROI試算｜導入を成功させるための5つのポイント

• この記事の要点

• マテハン＝物流・製造現場でモノの移動／保管／荷役／仕分け／梱包を行う作業および機器の総称
• 導入成功の鍵は5点：①目的と課題の明確化 ②ROI試算 ③拡張性 ④全体最適 ⑤保守体制
• 部分最適NG。入荷→保管→ピッキング→梱包→出荷の全体フローを見てボトルネックを解消する

深刻化する人手不足と多頻度小口化を背景に、マテハン（物流設備・自動化機器）導入を検討する企業が急増しています。
一方で、

「最適な設備を選びたいがどうしたらいいかわからない」
「投資対効果が得られるか不安」
「新しい仕組み導入後のリスクを避けたい」

といった声も多く聞かれます。本記事では、マテハンの基礎知識から、導入で失敗しないためのポイントまでわかりやすく解説します。

適切なマテハン選定は、作業効率向上とコスト削減の両立につながります。

▼レイアウト設計の失敗を防ぐ“5ステップ資料”を無料配布中！
新設・改善時に役立つ設計の考え方や判断軸を、実務で使いやすい形でまとめました。
ぜひ貴社の現場でご活用ください。
＞【無料】物流センター設計 レイアウト作成5ステップ～失敗回避のポイントと効率化への道筋～資料ダウンロードはこちら

▼おすすめの関連記事
  「失敗しない物流センター立ち上げの鉄則!コストと品質を両立する7つのステップ」
  「WMS導入、どこから始める？未経験でも迷わない進め方５STEPガイド」
  「物流倉庫の自動化とは？｜メリット・デメリットと導入成功のためのポイントを解説」

まずは「マテハン」という言葉の意味と、物流現場でどのように使われているのかを整理します。

定義：

マテハン（Material Handling）とは、モノの移動・保管・搬送・仕分け・荷役といった一連の作業全般を指す言葉です。

JIS規格でも「物品の移動・搬送・取付け・取出し・仕分けなどの作業」と定義されており、工場から物流センターまで幅広く使われます。

代表例：

• フォークリフトによるパレット移動
• コンベヤによる自動搬送
• AGV・AMR・自動倉庫などの設備

これらすべてがマテハンに含まれます。

本来「マテハン＝作業そのもの」を指しますが、実務ではマテハン機器（設備・システム）を指す用語として使われることが一般的です。
そのため「マテハンを導入する」とは、多くの場合以下のような設備投資を意味します。

代表例（機器）：

▼物流倉庫の自動化については下記の記事をご覧ください。

物流・製造業では「人が集まらない」「ベテランが退職し技術継承が難しい」といった課題が年々深刻化しています。

加えて、

• EC拡大による出荷件数増加

• 多頻度小口化（1件あたりの荷物が細分化）

  が現場負担を押し上げ、人力だけでは処理しきれない構造が生まれています。

また、政府の推計によると、2065年の生産年齢人口は約4,500万人まで減少し、

2020年と比べておよそ2,900万人も減る見通しです。

引用：内閣府「人口減少と少子高齢化について」

▼レイアウト設計の失敗を防ぐ“5ステップ資料”を無料配布中！
新設・改善時に役立つ設計の考え方や判断軸を、実務で使いやすい形でまとめました。
ぜひ貴社の現場でご活用ください。
＞【無料】物流センター設計 レイアウト作成5ステップ～失敗回避のポイントと効率化への道筋～資料ダウンロードはこちら

マテハン導入は大きな効果を期待できる一方、投資額も大きいため、計画段階の準備が成功の決め手となります。

以下の5点を押さえることで、導入後のミスマッチを防げます。

チェックリスト（全体）

結論：目的が曖昧だとミスマッチが起きる

「導入したけれど実際の運用と合わず現場で運用されなくなる」という事例も珍しくありません。

まず改善するKPIを定め、そのうえどの作業プロセスを効率化するのかを具体化します。

よくある課題例：

• 保管スペースが不足している

• ピッキングミスが多い

• 入出荷の処理スピードが遅い

ポイント：

見た目が似た機器でも、オペレーション／施設環境で効果は大きく変わります。
自社要件表（天井高、床強度、動線、防災、IT連携など）を作り、適合性を確認しましょう。

結論：感覚ではなく“数式”で判断

マテハン機器は高額投資のため、ROI（投資回収期間）試算が必須です。

計算式：

投資回収期間（年）＝ 初期投資額 ÷（年間削減コスト − 年間保守費）

• 削減できる人件費

• 工数削減の効果

• 品質向上による損失低減

• ランニングコスト

これらを数値化し、初期費用と比較して判断します。
感覚ではなくデータで意思決定することが導入成功の前提です。

結論：導入後に“変わる”のが前提

事業成長やSKU変化により、数年後に処理能力が不足するケースは少なくありません。

確認すべきポイント：

• 段階的な拡張に対応できるか

• レイアウト変更の自由度があるか

• 取り扱い商品の変更に柔軟に対応できるか

現在の最適解だけでなく、将来の姿を見据えた選定が重要です。

結論：一工程だけ速くしても全体は速くならない

特定工程だけを自動化しても、前後工程がボトルネックになれば全体効率は上がりません。
例えば、ピッキングを自動化して速度が2倍になっても、梱包工程が追いつかなければ滞留が発生します。

対策：

• 入荷→保管→ピッキング→梱包→出荷を全体最適の視点で整理

• 工程間の処理能力のバランスを確認

• マテリアルバランスフロー（マテバラ）の作成で可視化

部分最適の積み重ねではなく、全体最適の視点で設計することが、マテハン導入成功の大前提です。

結論:マテハンが止まると現場が止まる

マテハン停止＝倉庫全体の停止につながるため、保守体制の確認は必須です。

確認すべき項目：

• 故障時の対応速度

• 定期メンテナンスの内容・費用

• 担当者の拠点距離

• 部品調達のスピード

長期的に安心して運用できるパートナー選びが重要です。

実際に当社（アドバンスト・ロジスティックス・ソリューション：ALSo)の荷主様のマテハン導入を支援した事例をご紹介します。
自社の状況と照らし合わせながら参考にしてください。

• 新センター立ち上げに伴う省人化が急務

• バラピッキング工程が紙リスト運用で、品質維持と工数削減が困難

• STEP1：全体最適の視点による現状分析
  いきなりマテハンを選ぶのではなく、まずはセンター全体の物流フローを可視化し、ボトルネックを特定。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

• STEP2：中立的な立場でのマテハン比較検討
  特定のメーカーに縛られず、現場の特性に合わせて以下の3パターンでの作業を抽出。

        ・ハンディターミナル

       ・タブレット装置型台車

      ・ピッキングカート（計量検品機能付き）

• STEP3：定量・定性の両面から最適解を導出
  各マテハンを使用した場合の新しい作業フローを作成し、メリット・デメリットを可視化。

  効果試算（ROI）と機能性の両面から評価し、今回は計量機能付ピッキングカートを採用。

  

• STEP4：導入後の効果検証
  事前の緻密な試算により、投資回収期間5年を見込んだ計画を立案。

  運営開始後は、現行作業と比較して生産性を16％向上（生産性1.16倍を達成）させることに
  成功し、現在も安定稼働を継続。

• 当社の強み：
  導入機器の選定に留まらず、設計→効果試算→立上げ→運営まで一気通貫で支援し、
  荷主様の“投資対効果の最大化を実現することが可能”です。

A：規模と連携要件によります。小規模なら数ヶ月、自動倉庫などの大規模は1〜2年が目安です。

A：必須ではありませんが“実質推奨”です。WMSがないと在庫・入出庫指示のリアルタイム連携が難しく、自動化効果が減衰します。既存WMSがある場合は連携可否を、ない場合は同時導入を検討してください。

A：導入前に操作体験やメリット説明を行い、不安を減らすことが効果的です。
段階的な移行計画も有効です。

A：導入する設備の種類や規模によって大きく変動します。小規模なピッキング補助機器であれば数十万円〜数百万円程度ですが、自動倉庫やソーターなどの大規模設備では数千万円〜数億円規模になるケースもあります。

A：物流現場の自動化・省人化設備は、国・地方自治体の補助金・助成金制度の対象になることが多いです。

ただし、年度・予算配分・申請条件・事業計画要件が毎年変わるため、事前確認が必須です。

マテハンとは、物流・製造現場における物の移動・保管・仕分けを担う作業・機器の総称です。
人手不足やEC拡大を背景に、今後マテハン導入はさらに増えていく見込みです。

成功のポイントは以下の5つです。

１．課題の明確化

２．ROI試算

３．拡張性の確認

４．全体フローからの見直し

５．保守体制の確認

当社では、設備選定から効果試算、レイアウト、運営構築まで一気通貫で支援しております。
マテハン導入や物流改善でお困りの方は、お気軽にご相談ください。